プラノミラー
プラノミラーは、門形構造を備えた大型ワークの平面・溝・肩加工に特化したフライス盤である。長大なテーブルがX軸方向に移動し、門形のコラムとクロスレールに搭載された複数のミリングヘッド（縦・側面）が回転工具で切削する。単点工具で往復運動を行う平削り盤と異なり、切削はミーリング方式で連続送りを基本とするため、広い面を高い能率で加工できる。ガントリ型（門形）マシンの中でも、特に大物フレームや機械ベッドの仕上げに用いられ、CNC化により多面同時加工やプローブ計測にも対応する。
定義と位置づけ
プラノミラーは「Plano Miller」とも呼ばれ、門形フライス盤の一種である。門柱間にクロスレールを渡し、上下（Z）・左右（Y）に可動なヘッドで加工を行う。テーブルは高剛性ベッド上で長手（X）に大ストロークを持ち、重切削でも加工面の平面度と直角度を確保しやすい。大型ワークを想定するため据付基礎や搬送計画まで含めた生産設備としての設計が重視される。
主な構成要素
- ベッド・テーブル：高減衰材と広い案内面で荷重を受け、T溝で治具固定を行う。
- 門柱・クロスレール：門形でY・Z軸剛性を確保し、左右独立ヘッドも構成可能。
- スピンドルヘッド：フェイスミルやエンドミルを保持。ATC搭載機では工具段取りを短縮。
- 駆動・案内：ボールねじ＋ACサーボ、またはラック＆ピニオン。静圧案内やリニアガイドを採用する機種もある。
- 制御系：CNC、リニアスケール、接触式/非接触式プローブ、衝突回避機能など。
加工対象と用途
プラノミラーは、工作機械ベッド、産業機械フレーム、橋梁部材の座面、鋳物ベースの基準面、金型ベースの荒～仕上げなどに適する。広幅の平面フライス、長尺のキー溝、T溝、側面の肩加工などを一台でまとめられる点が強みである。深い精密孔加工は中ぐり盤や門形中ぐり盤、位置精度の高い穴割りはジグボーラーが役割を担うことが多い。
加工原理と切削条件の考え方
ミリングの基本式（切削速度V、送り量f、切込みap・ae）に従い、工具径・刃数・被削材（鋳鉄、炭素鋼、合金鋼、アルミ）に応じて条件を設定する。広幅フェイスミルでは切削幅一定化と断続衝撃低減が重要で、工具外周のチップ当たり送りを一定に保つ。テーブルの長手送りは一定で、反対側復帰を行わず連続加工を計画すると能率が高い。重切削時は主軸出力、ねじり剛性、刃具クランプ力、治具の支持ピッチを総合的に確認する。
CNC化と多面同時加工
プラノミラーはCNC化により左右ヘッドの同時制御や同期送りが可能で、ワーク片側の平面と反対側の側面を並行に加工してタクトを短縮できる。主軸のB軸（首振り）やスライドのU/W軸を備える機では、取り代の変動や段差追従にも対応する。プローブを用いた原点計測・面精度のインライン検証は再段取りを減らし、工程能力（Cp、Cpk）の安定に寄与する。
選定・導入時のポイント
- 対象ワークサイズ・質量：テーブル幅・長さ、門間幅、天井高、クレーン能力を整合。
- 要求精度：幾何精度（平面度、直角度、平行度）と熱変位対策（温調、対称構造）。
- 切削量と工具戦略：フェイスミル主体か、側面・T溝の比率かで主軸出力とATC構成を決定。
- 案内方式とメンテ：静圧案内は重切削に有利、保全設備も考慮。
- 周辺機器：チップコンベヤ、ミストコレクタ、切削液ろ過、クーラントスルーの有無。
治具・段取りの実務
大物の固定ではT溝ボルト、クランプ、治具ブロックを組み合わせ、拘束の順序を計画する。基準面の一次確立後に反対面を加工し、累積誤差を抑える。キー溝やT溝は専用カッタの突切り力を考慮し、送りを控えめに立ち上げる。段取り時間短縮には共通ベースプレート化やピン位置の標準化が有効である。関連として、直線溝や肩加工の原理は形削り盤やシェーパーの知識も役立つ。
保全と精度維持
据付時のレベリングと芯出し、定期の幾何検査（レベル、マスターストレートエッジ、レーザ測長）は必須である。クロスレールのたわみ補正、主軸振れ、熱変位学習、案内面の清掃・給脂をルーチン化し、バックラッシ補正やスケール補正値を管理する。鋳物粉じんは案内面を痛めるため、カバーとエアブローの配置を工夫する。
安全と周辺環境
ワークが長尺・高重量であるため、搬送・載置・クランプの各段階で挟まれ・落下を防ぐ動線計画が重要である。光電センサやフェンス、インターロックの整備、工具破損検出、クーラント飛散対策を施す。切粉の長手搬送に合わせ、コンベヤやドラムフィルタで連続排出する。切削液は濃度・清浄度・温度の管理で面粗さと工具寿命を安定化できる。
用語の注意と関連機械
プラノミラーは「プラノ（平削り）」の名を含むが、実際には回転工具によるフライス加工機である。穴あけ・中ぐりを重視する場合は中ぐり盤や門形中ぐり盤、ねじ立てのタクトを重視する場合はタッピングセンタ、総合的な切削を行う場合はフライス盤や（機種により）門形MCが選択肢になる。旋削主体の加工は旋盤が適するなど、工程分担を明確にするとレイアウト最適化に結び付く。
代表的な仕様例（目安）
テーブル幅はおおむね2～6m、ストロークは長手で5m超を許容する構成が多い。主軸出力は重切削向けに数十kW級、送りは低速で高推力、早送りは安全を見た設定とする。静圧案内や二重ナット式ボールねじ、主軸テーパはBT/HSK等、工具はインサート式フェイスミルが主流である。
トラブル対策の勘所
加工面の周期模様は主軸の偏心や工具座屈、送り系の微小振動が疑われる。段差はクロスレールの捻れやワーク支持の不足を点検する。熱膨張は長手方向で顕在化するため、連続切削時は温調・休止パターンや測定タイミングを計画する。工具突き出しは最小化し、チャッキング剛性を優先する。
まとめに代えて：工程設計の視点
プラノミラーは「広い面をまっすぐ、速く、確かに」作る工程の要である。前後工程（鋳放し～荒～半仕上～仕上）の取り代設計、基準面の一貫管理、段取りの再現性、重切削の切粉処理までをパッケージとして設計してこそ、真価が発揮される。適切な機械剛性・工具戦略・測定インフラを組み合わせ、大物加工ラインのボトルネックを解消することが肝要である。