設計審査｜製品化前に設計の妥当性を検証する

設計審査

設計審査とは、製品やシステムの設計内容を、設計者以外の関係者も加えて体系的に評価し、問題点を早い段階で見つけ出すための公式な審査活動である。英語ではデザインレビュー（Design Review）といい、現場では「DR」と略されることが多い。JIS Z 8115（ディペンダビリティ（総合信頼性）用語）でも定義されている概念で、性能・信頼性・製造性・コスト・安全性など複数の観点から、設計が妥当かどうかを確認する。ISO 9001:2015では箇条8.3.4「設計・開発の管理」でレビューの実施が要求事項として明記されており、品質マネジメントシステムに欠かせない活動となっている。

起源と日本への普及

体系的な設計審査の源流は、1950年代後半から1960年代にかけての米国の軍需・宇宙開発にある。ミサイルや人工衛星では1つの設計ミスが打ち上げ失敗につながるため、NASAや米国防総省は開発の段階ごとに審査会を設けた。審査に合格しなければ次の工程へ進めない仕組みである。日本では1970年代以降、品質管理（TQC）活動の広がりとともに、自動車や家電のメーカーへ取り入れられた。現在は国際規格IEC 61160がデザインレビューの手順を定めており、自動車業界ではIATF 16949やAPQP（先行製品品質計画）の枠組みにも組み込まれている。

なぜ設計段階で審査するのか

製品原価の約70〜80%は設計段階で決まるといわれる。材料の選定、部品点数、公差の設定は図面が確定した時点でほぼ固定され、後の工程で削れる余地は小さい。不具合の修正コストについては「1:10:100の法則」がよく引き合いに出される。設計段階で見つかれば1で済む修正が、試作段階では10倍、量産後や市場に流出した後では100倍以上に膨らむという経験則である。リコールになれば、回収費用だけで数十億円に達する例も珍しくない。設計審査は、こうした上流での手戻りを最小限に抑えるための関門として機能する。

開発段階ごとの審査

審査は1回で終わるものではない。開発の節目ごとに繰り返し実施し、区切り方は企業によって違うが、5段階前後に分けるのが一般的である。下の表は代表的な区分の例で、DR番号の振り方や名称は会社ごとに異なる。

審査で使われる解析手法

審査の場では、設計者の説明を聞くだけでなく、定量的な解析結果をもとに議論する。代表的なのがFMEA（故障モード影響解析）である。部品ごとに想定される故障モードを書き出し、影響度・発生度・検出度をそれぞれ1〜10点で評価する。従来はこの3つを掛け合わせたRPN（最大1000点）で優先順位を付けていたが、2019年発行のAIAG・VDA FMEAハンドブックではAP（処置優先度）で判定する方式に変わった。原因をトップダウンで掘り下げるFTA（故障の木解析）や、顧客の要求を設計特性に落とし込む品質機能展開（QFD）も併せて使われる。

チェックリストの主な観点

指摘漏れを防ぐため、多くの企業は自社の過去トラブルを反映したチェックリストを用意している。項目数は製品によって変わり、数十から数百に及ぶこともある。主な確認観点は次のとおり。

• 顧客要求仕様と関係法規への適合
• 耐熱・耐振動・寿命など信頼性評価の計画が妥当か
• 加工や組立のしやすさ（DFM：製造性考慮設計）
• 部品の調達性と単価、代替品の有無
• 安全規格（電気用品安全法、IEC 60204-1など）への対応
• 過去の不具合に対する再発防止策が反映されているか

現場の運営と形骸化の問題

実務でよく聞く悩みは審査の形骸化である。参加者8〜10名で1回2〜3時間の会議を開いても、資料を当日初めて見る人が多ければ、表面的な質疑で終わってしまう。設計者のほうも資料作りに数日かかるため、「通すための資料」を作ること自体が目的になりやすい。ある中堅部品メーカーでは、資料を会議の3営業日前までに配り、指摘を事前に書面で集める運用に切り替えて、会議時間を半分ほどに減らした。審査員の選び方も効果を左右する。設計部門だけで固めず、生産技術、購買、品質保証、サービス部門から、その製品に直接関わっていない経験者を呼ぶと、設計者の思い込みに気づきやすい。

指摘事項のフォローアップ

審査で出た指摘は、管理表に「指摘内容・担当者・期限・処置結果」を記録し、次回の設計審査までに完了させる。ISO 9001の認証審査では、レビュー結果と処置の記録（文書化した情報）が保管されているかが確認される。未完了の指摘を残したまま次の段階へ進む「条件付き合格」を認める企業もある。ただし条件付きが当たり前になると、量産直前に問題がまとめて表に出やすい。

ソフトウェアのレビューとの違い

ソフトウェア開発にもコードレビューやインスペクションといった似た活動がある。ただ、製造業の設計審査は、金型や設備投資のように後戻りしにくい判断と直結している点で性格が異なる。金型1面の製作に数百万円から数千万円、納期に2〜3か月かかることもあり、DR3を通過して金型を発注した後に設計を変えると、費用と日程の両方で大きな痛手になる。プログラムのように修正版をすぐ配布するわけにはいかないため、量産移行に近い審査ほど判定基準を厳しく設定する企業が多い。