故障モード解析（FMEA）
故障モード解析（FMEA）とは、製品やプロセスにおいて発生し得るすべての故障の種類（モード）を洗い出し、それぞれの影響、原因、検出可能性などを評価・整理する体系的手法である。FMEAは「Failure Modes and Effects Analysis」の略称であり、日本語では「故障モード影響解析」とも訳される。これにより製品やプロセスの信頼性、安全性、品質を向上させることが可能となる。1960年代にアメリカの航空宇宙産業で開発され、その後自動車、製造業、医療機器、エレクトロニクスなど幅広い分野で活用されている。
FMEAの目的
FMEAの主な目的は、設計や製造における潜在的な故障を事前に特定し、発生確率や影響度を評価することで、リスクを低減することである。特に設計段階や製造プロセス初期で活用されることにより、重大な不具合の発生を未然に防ぎ、品質向上とコスト削減に貢献する。事後対応ではなく予防的品質管理を志向する姿勢がFMEAの核心にある。
FMEAの種類
- 設計FMEA（DFMEA: Design FMEA） – 製品の設計段階で潜在的な故障モードを特定し、改善策を講じる。
- 工程FMEA（PFMEA: Process FMEA） – 製造や組立のプロセスにおいて発生しうる故障や欠陥を分析し、リスクを最小化する。
- システムFMEA（SFMEA: System FMEA） – システム全体の故障リスクを評価し、他のサブシステムやコンポーネントとの相互作用による影響を分析する。
FMEAの実施手順
FMEAは体系的なプロセスで実施され、以下の手順を踏む。
- 対象の選定 – 解析する製品やプロセスを特定する。
- 機能の明確化 – 製品やプロセスが果たすべき機能をリストアップする。
- 故障モードの特定 – どのような故障が発生しうるかを洗い出す。
- 影響の評価 – 故障が発生した場合の影響を分析し、重大度（S）を評価する。
- 発生頻度の分析 – 故障の発生確率（O）を見積もる。
- 検出可能性の評価 – 故障をどの程度検出できるか（D）を評価する。
- リスク優先度数（RPN）の算出 – RPN = S × O × D の計算を行い、リスクの高い項目を特定する。
- 対策の検討と実施 – 高リスクの項目に対する改善策を策定し、実施する。
リスク優先度数（RPN）
リスク優先度数（**RPN: Risk Priority Number**）は、故障のリスクを定量的に評価する指標である。RPNは以下の3つの要素を掛け合わせた値で表される。
- 重大度（S） – 故障が発生した際の影響の大きさ（1～10のスケール）
- 発生頻度（O） – 故障が発生する確率（1～10のスケール）
- 検出可能性（D） – 故障を事前に検出できる可能性（1～10のスケール、値が低いほど検出しやすい）
RPN値が高いほどリスクが高く、優先的に改善策を実施する必要がある。
FMEAの利点
- 予防的な品質管理 – 事前にリスクを特定し、問題が発生する前に対策を講じることができる。
- コスト削減 – 事後対応のコストを削減し、製品やプロセスの効率を向上させる。
- 安全性の向上 – 潜在的なリスクを排除し、安全性を高める。
- 継続的な改善 – 定期的なFMEAの実施により、品質向上のサイクルを確立できる。
FMEAの課題
FMEAは強力なリスク管理ツールであるが、いくつかの課題も存在する。
- 主観的評価の影響 – RPNの評価は専門家の判断に依存し、ばらつきが生じる可能性がある。
- 時間とコストの負担 – 詳細な分析には時間とリソースが必要であり、小規模プロジェクトでは導入が困難な場合がある。
- 継続的な更新が必要 – 製品やプロセスの変更に応じてFMEAを更新する必要があり、適切な管理が求められる。
国際標準とFMEA
FMEAは国際規格であるISO 9001やIATF 16949などの品質マネジメントシステムでも重要な要素とされている。特に自動車業界では、AIAG（Automotive Industry Action Group）とVDA（ドイツ自動車工業会）が共同でガイドラインを定めており、これに準拠したFMEAの実施が求められている。こうした標準化は、国境を超えた品質保証体制の構築に寄与している。
導入の留意点
FMEAを導入する際は、単なる形式的作業とならないよう注意が必要である。評価者全員が対象製品やプロセスを深く理解し、現場と密接に連携することで、実効性の高い解析となる。また、文書管理だけでなく、改善の実施・効果確認・継続的な見直しというサイクルを確実に回すことが重要である。