ABC分析
ABC分析は、管理対象の品目や顧客を売上高・使用金額などの指標が大きい順に並べ、累積構成比によってA・B・Cの3グループに分ける手法である。限られた人員と時間をどこに集中させるかを数値で判断できるため、在庫管理や生産管理の現場で広く使われている。考え方の土台には「少数の要素が全体の大部分を占める」というパレートの法則があり、重点管理の基本的な道具として扱われる。生産管理用語を定めたJIS Z 8141にも関連用語が収録されている。
起源：所得分布の研究から在庫管理へ
出発点は、イタリアの経済学者ヴィルフレド・パレートが1896年から1897年にかけて発表した所得分布の研究である。パレートは、イタリアでは人口の約20%が富の約80%を持っていると指摘した。この経験則を品質管理に取り入れたのがジョセフ・M・ジュランで、1951年に初版が出た『Quality Control Handbook』の中で「重要な少数と些細な多数（vital few, trivial many）」という考え方を広めている。在庫分野で使われるようになったのも同じ1951年で、ゼネラル・エレクトリック（GE）のH・フォード・ディッキーが在庫品目をA・B・Cに分けて管理する方法を発表した。日本では1960年代、高度経済成長期の製造業で資材管理を効率化する方法として普及した。
分類の進め方
作業そのものは単純で、表計算ソフトがあれば半日もかからない。大切なのは集計期間と指標を最初に決めておくことで、部品なら年間の使用金額、製品なら年間の売上高を使うことが多い。
- 対象期間（通常は直近12か月）の品目ごとの金額を集計する
- 金額の大きい順に品目を並べ替える
- 品目ごとの構成比と累積構成比を計算する
- 累積構成比をもとにA・B・Cの境界を決める
- 横軸に品目、縦軸に金額と累積構成比をとったパレート図を描き、分布の形を確かめる
累積構成比の計算式
累積構成比は次の式で求める。
累積構成比（%）＝（1位からその品目までの金額の合計）÷（全品目の金額の合計）×100
境界は累積構成比0〜70%をA、70〜90%をB、90〜100%をCとするのが一般的である。ただし、決まった基準はなく、80%と95%で区切る企業もある。分布の偏りが小さい業種では、Aの範囲を広げないとA品目の数が多くなりすぎるので注意したい。
区分ごとの管理方針
分類した後は、区分ごとに管理の細かさと発注方式を変える。A品目は少ない数で金額の大部分を占めるため、一つひとつ需要を予測し、在庫を少なく保つことで資金が固定されるのを防ぐ。C品目は数が多い割に金額が小さいので、手間をかけずにまとめて扱う。
| 区分 | 累積構成比の目安 | 品目数の割合 | 主な発注方式 | 管理の頻度 |
|---|---|---|---|---|
| A | 0〜70% | 10〜20% | 定期発注方式 | 週次で在庫と需要を確認 |
| B | 70〜90% | 20〜30% | 定量発注方式 | 月次で確認 |
| C | 90〜100% | 50〜70% | ダブルビン方式 | 年1〜2回の棚卸で確認 |
製造現場での使いどころ
部品点数が3,000点ほどの組立工場を例に考える。集計すると、上位300点前後で在庫金額の約7割を占めることが少なくない。このA品目は安全在庫を少なめに設定し、仕入先と納入回数を増やす交渉をすると、在庫金額を大きく減らせる。反対に、C品目は発注点を高めに設定して欠品を防ぐことを優先する。数円の部品を1点ずつ管理すると、担当者の人件費が在庫金額を上回ってしまうからである。実際の現場では、C品目の発注を仕入先に任せるVMI（ベンダー管理在庫）に切り替え、資材担当者の作業時間を2〜3割減らした例もある。売れ筋や設計変更で区分は変わるため、分類は半年から1年ごとに見直す。
金額だけで分けることの危うさ
金額だけで区分すると、1個数円のねじやOリングはほぼすべてC品目になる。しかし、こうした部品でも欠品すれば組立ラインが止まり、その損失は部品代の何万倍にもなる。リードタイムが8週間を超える輸入品や、代わりの部品がない専用品も同じように危険である。そのため現場では、金額で分類した結果に「欠品したときの影響度」を加えて、区分を一段上げることがよく行われる。
XYZ分析との組み合わせ
需要のばらつきを加味する方法として、XYZ分析と組み合わせる手法がある。月ごとの出荷量の変動係数（標準偏差÷平均）を求め、0.5未満をX、0.5以上1.0未満をY、1.0以上をZに分ける。これをABC分析と掛け合わせると9つの区分ができる。AXは需要が安定しているため自動発注に向いており、AZは金額が大きいのに需要が読みにくいため、営業部門と情報を共有しながら個別に判断する対象になる。
在庫以外の分野での応用
在庫以外にもさまざまな分野で使われている。品質管理では、不良の内容を件数順に並べ、上位2〜3項目から対策を始めるのが定番の進め方で、QC七つ道具の一つであるパレート図と一緒に使われる。営業部門では顧客別の売上で分類し、A顧客には専任担当者を付けるといった体制づくりに役立てる。購買部門で仕入先を取引金額で分類すれば、価格交渉や監査をどこから始めるべきかがわかる。指標を変えるだけで多くの課題に使える点が、70年以上にわたって使われ続けている理由といえる。
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