ストレートグラインダー｜細部研削・面取りに最適な電動工具

ストレートグラインダー

ストレートグラインダーは、軸方向に一直線のスピンドルを備え、高速回転する砥石やカッティングビットを用いて金属・樹脂・木材のバリ取り、面取り、内面研削、仕上げ研磨を行う携帯電動工具である。ダイグラインダーとも呼ばれ、一般にコレットチャックでビットを把持し、20,000〜35,000 rpm程度の無負荷回転数を持つ。直線軸のため被削面の狭所や深孔にもアクセスしやすいが、側面荷重には弱く、基本は端面接触での研削・研磨で用いる。高回転・小径工具ゆえ、砥石の最高使用周速度や芯振れ管理、安全保護具の着用が重要である。

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ストレートグラインダー

構造と作動原理

ストレートグラインダーはモータ（AC、DC、またはブラシレス）、減速機構を介さない直結スピンドル、両持ちあるいは片持ちの高精度ベアリング、コレットチャック、冷却用ファンで構成される。電源は有線式が一般的で、無段変速の電子制御により負荷に応じた回転数制御が行われる。コレットは3 mmや6 mmが主流で、テーパ締付による同心度確保が要点である。側面研削はベアリングに大きなラジアル荷重を与えるため避け、端面接触での軽い切込みを基本とする。

主な用途

レーザ切断・プレス抜き後のバリ取りや面取り、R付け
溶接ビードの整形、スパッタ除去、熱影響部の均し
金型のピンホール、コーナー、入隅の微細修正や内面研削
フェルトや不織布ホイールによる鏡面仕上げ、ヘアライン整え
樹脂ゲート処理、繊維強化プラスチックの端面整形

砥石・ビットの種類

研削砥石：アルミナ系（WA）、炭化ケイ素（GC）など。粒度は#60〜#400程度が実用領域。
超砥粒：CBNやダイヤモンドのポイント砥石は焼入鋼や超硬、セラミックスに適用。
カーバイドバー：先端形状（円筒、テーパー、ラウンド）と刃形（シングル/ダブルカット）で能率と仕上げを調整。
フラップ/ホイル/フェルト：仕上げ研磨やバフ研磨に使用。
ブラシ：ワイヤ、ナイロン砥粒入りはサビ取りや梨地付けに有効。

選定指針

対象材料と加工目的：焼入鋼の除去はCBNやダイヤ、アルミは目詰まりしにくい砥材や潤滑を選ぶ。
必要回転数とトルク：小径・高粒度ほど高回転が必要。変速範囲と定速制御の有無を確認。
コレット径と到達性：3 mmは微細作業、6 mmは能率重視。ロングノーズは深部アクセスに有利。
電動/エア：連続作業や現場配管の有無で選ぶ。エアは軽量・高回転、電動は取り回しと効率に優れる。
騒音・粉じん：サイレンサ、集じん併用、低振動設計など作業環境面も評価する。

作業品質とトラブル対策

仕上げ粗さは粒度と送りで決まり、#60〜120は荒取り、#180〜320は仕上げ、#400以上で微細仕上げとなる。びびりは突出し過多・把持不良・回転数不適合・芯振れが原因で、コレットとビットの接触面清浄、突き出し最小化、バランス良い工具選定で抑制する。焼けは周速度過大や押し付け過ぎで発生するため、軽いアプローチと断続接触、必要に応じてクーラントやエアブローを用いる。

安全と規格の要点

ストレートグラインダーでは砥石の最高使用周速度（MOS）を超えないことが最重要である。周速度は v = π·D·n/60（m/s）で与えられ、例えばD=20 mm、n=30,000 rpmなら約31.4 m/sとなる。MOSを上回ると破砕リスクが増大するため、ビットの表示回転数や周速度を必ず確認する。保護メガネ、イヤマフ、手袋、防じんマスクを着用し、無負荷試運転で偏心や異音の有無を点検する。砥石は欠け・亀裂の有無を点検し、規格適合品を使用する。

保守・点検

コレット・ナットの清掃と軽微な潤滑、摩耗・傷の点検
ベアリングの異音・発熱監視、必要に応じて交換
ブラシモータのカーボンブラシ残量点検と整流子の清掃
エア駆動は給油器での潤滑管理と水分分離
定期的な同心度測定とスピンドルの振れ確認

作業手順の要点

ビットの適合（軸径・最高回転数・用途）を確認し、コレットを正しく選ぶ。
突き出しを最小にしてコレットナットを規定トルクで締結する。
無負荷で試運転し、振動・偏心・異音の有無を確認する。
周速度を意識して回転数を設定し、軽い接触から当てる。
送りは一定にし、発熱を感じたら休止・エアブローを併用する。
仕上げは粒度を段階的に上げ、最終はフェルトやコンパウンドで整える。

代表的仕様の目安

無負荷回転数：20,000〜35,000 rpm（変速式が望ましい）
出力：200〜500 W程度（作業負荷に応じて選定）
コレット径：3 mm、6 mm（両対応機もある）
本体質量：0.3〜1.0 kg（長時間作業は軽量が有利）
騒音・振動：PPEと低振動ビットの併用で作業負荷を低減