加工技術
加工技術とは、素材に対して所望の形状・寸法・機能・表面性状を与えるための工学的手段の総称である。切削や研削などの除去加工、塑性加工、接合、表面・熱処理、さらには積層造形までを包含し、品質（Q）、コスト（C）、納期（D）を同時に満たす生産システムの中核をなす。材料特性、工具・治具、設備能力、制御条件、測定・検査、規格（JIS・ISO）を統合し、再現性と経済性を両立させる点に特徴がある。
主な分類
- 除去加工：旋削・フライス・穴あけ・研削などで所定の余肉を除去する手法である。
- 塑性加工：圧延・鍛造・プレス成形・曲げ・深絞りなど、材料を塑性域で変形させる。
- 接合：溶接・ろう付け・はんだ付け・機械的締結などで部材を一体化する。
- 表面・熱処理：焼入れ焼戻し、浸炭・窒化、めっき、PVD/CVD、陽極酸化などで機能を付与する。
- 積層造形（AM）：粉末床溶融結合、材料押出しなどで三次元形状を形成する。
切削加工
加工技術の基盤である切削では、切削速度Vc、送りf、切込みap、工具材種（HSS、超硬、cBN、PCD）と被削材の熱伝導率・強度が仕上がりと工具寿命を規定する。びびり抑制には主軸剛性、工具突出し、ダンピング、切削点の安定加工領域管理が重要である。5軸加工や高送り加工、MQLの活用、CAD/CAMによる工具経路最適化が高能率・高精度化を支える。
研削・仕上げ
研削は砥粒切れ刃群で微小切込みを与え、RaやRzの目標粗さと真円度・平面度を確保する高精度仕上げである。砥石の結合度・粒度・組織、ドレッシング条件、熱損傷（白層）や表面引張残留応力の抑制が要点である。ラッピング、ホーニング、バレル、電解加工やEDM/ECMなどの特殊加工も適用される。
塑性加工
塑性加工は材料繊維流れを活かして高強度・高靭性部品を経済的に量産する。深絞りでは耳（異方性）やスプリングバック、しわ・割れを潤滑とビード設計、板厚分布解析（FLC）で制御する。鍛造では型寿命、鍛流線、等温鍛造や温間化の是非、有限要素解析による荷重・温度・摩擦場の設計が要諦である。
接合・締結
アーク・TIG・MIG・レーザ溶接は入熱管理と冷却速度が金属組織と熱影響部（HAZ）特性を左右する。ろう付け・はんだ付けは濡れ性と拡散挙動が鍵である。機械的締結では予張力と軸力保持、座面状態、トルク係数の管理が重要で、代表例としてボルトとナットの組合せが挙げられる。接合設計では疲労、緩み、電食を考慮する。
表面・熱処理
焼入れ焼戻し、浸炭・窒化は表面硬化層と心部靭性のバランスをとる。PVD/CVDコーティングはTiN、AlTiN、DLCなどで耐摩耗・耐溶着性を高め、鋳鉄やアルミの難削対策に有効である。めっき、化成皮膜、陽極酸化は耐食・装飾・導電・絶縁などの機能を付与する。
公差・幾何特性・粗さ
幾何公差（位置度、真円度、平行度など）と寸法公差は機能を満たす最小限で設定し、過剰品質によるコスト増を避ける。IT等級と加工能率の相関を踏まえ、工程能力指数Cpkを基準に検査頻度を設計する。表面粗さRaは疲労・摺動・密封性に影響し、測定はCMM、輪郭・粗さ測定機、光学測定を使い分ける。
設計と製造の連携（DFM/DFA）
DFM/DFAは設計段階で製造容易性・組立容易性を確保する考え方である。標準材・規格部品の優先採用、工具径に見合うR付け、アンダーカット回避、位置決め基準の一貫化、部品点数削減、モジュール化、治具互換性の確保が実務要件である。初期段階から生産技術・品質保証・調達を巻き込むことが重要である。
自動化・デジタル化
CNC、ロボット、パレットプール、AGV/AMRにより無人化・混流生産を実現する。IoTによる稼働監視、工具摩耗の予知保全、デジタルツインでの切削シミュレーション、MESでのトレーサビリティ連携が普及している。段取り時間短縮（SMED）やセル生産、ラインバランシングがスループット向上に寄与する。
品質管理と改善
統計的工程管理（SPC）ではXbar-Rやp管理図でばらつきを可視化し、特殊原因を除去する。FMEA、5Why、QC七つ道具、PDCAにより不具合の再発防止を徹底する。測定システム解析（MSA）でGRRを把握し、合否判定の信頼性を担保する。コストオブクオリティの観点で予防・評価・内部外部不良の配分を最適化する。
材料と被削性
炭素鋼・合金鋼、ステンレス、アルミ、銅合金、チタン、ニッケル基合金、樹脂・複合材などは被削性が大きく異なる。切屑処理、熱伝導率、加工硬化、相変態、摩擦係数が条件選定を左右する。難削材では低切込み高送り、超高圧クーラント、耐熱超硬・cBN工具の適用や、加工熱の制御が鍵となる。
安全・環境・法規
機械のガード・インターロック、飛散物・騒音対策、化学物質の管理、クーラントミストの処理が労働安全衛生の要である。廃液・スラッジの適正処理、エネルギー効率化、リマニュファクチャリングの導入は環境配慮に資する。規制・規格（JIS、ISO、CE等）への適合は市場アクセスと信頼性の基盤である。
参考と標準化の意義
加工技術は経験知とデータに基づく最適化の積み重ねで高度化してきた。標準化文書や教科書的知見を参照し、設計–生産–品質–保全が同一の用語・測定・評価基準で対話することが、歩留まりと生産性の同時改善につながる。企業内標準はJIS・ISOと矛盾なく整合を取り、継続的に改訂することが望ましい。