バリ取り機
バリ取り機は、切削・せん断・鋳造・プレス・射出成形などの加工で発生する微小突起（バリ）やエッジを除去し、寸法・表面性状・機能信頼性を確保するための専用装置である。エッジの鋭利さは安全性や組立性、シール性、疲労強度、塗装・めっき密着に影響するため、工程内での一貫したバリ管理が必要となる。対象材は金属（鋼・アルミ・ステンレス）から樹脂まで広く、ワーク形状や要求品質に応じて方式を選定する。
バリの発生メカニズムと影響
バリは、工具と被削材のせん断帯で生じる塑性流動や、打ち抜き時の破断層の不連続、鋳造凝固時のパーティングラインからの漏れ、樹脂の金型合わせ面でのフラッシュなどにより発生する。残留バリは組立時の噛み込み、摺動面の初期摩耗、流体回路の目詰まり、電気絶縁不良、洗浄性の低下を招く。微細バリは見落としやすく、二次バリ再発の制御も重要である。
方式の分類
機械式（ブラシ・ベルト・切削）
回転ブラシやベルト研磨、面取りカッタでエッジを切削・研磨する。平板やレーザ切断品の全面エッジラウンド、CNC内蔵のエッジブレイクなどに適する。工具摩耗管理と治具剛性が再現性を左右し、RやC寸法の安定化には送り・押付け・工具粒度の最適化が不可欠である。
マスフィニッシュ（バレル・遠心）
チップ・コンパウンドとともにワークを容器内で相対運動させ、群研磨で一括バリ取り・光沢を得る。複雑形状も平均化効果で均しやすい一方、寸法変化やエッジの過度な丸みが問題となる場合がある。メディア選択、時間、液管理が品質の鍵となる。
ショット・ブラスト
投射材を高速衝突させてバリを除去し、表面を均す。鋳物や鍛造品のスケール除去と併用しやすい。投射角度やカバレッジ、アルメン強度を管理し、過度な表面粗化を避ける。
電気化学・熱式
電解バリ取り（ECM）は陰極工具とワーク間で選択的にバリを溶解除去し、交差穴や内径端面に有効である。熱式（TEM）は可燃性ガスの瞬時燃焼で突出部のみを酸化飛散させ、複雑形状を一括処理できる。いずれも設備・安全・排液/排気管理の体制が前提となる。
流体・超音波
高圧ウォータージェットは内部流路や交差穴の微小バリを狙って除去し、洗浄と一体化しやすい。超音波併用の湿式研磨は樹脂や薄肉部に穏やかに作用する。ノズル設計やアクセス性の評価が重要となる。
適用選定の考え方
- 形状：開放エッジか内径・交差穴か、微細部のアクセス性
- 材質：硬さ・導電性・被膜有無（ECM/TEM可否、機械式の摩耗）
- 品質：許容バリ高、目標R/C（例：C0.2、R0.2）、粗さ、外観
- 寸法維持：基準面への影響、面取り量のばらつき
- スループット：タクト、段取り替えの頻度、連続処理可否
- 総コスト：設備・治具・消耗品・メンテ・エネルギー・排処理
- 安全/環境：粉じん・騒音・電解液・可燃ガス・排水の規制対応
自動化と工程内検査
インライン化では、コンベヤ通過式やロボットによるワーク搬送＋ツール交換で多面エッジを一括処理する。ビジョンでエッジ検出し、エッジ半径や面取り幅を画像測定機や輪郭形状測定機で統計管理（SPC）する。CNC加工機内蔵の自動エッジブレイクは段取り短縮と再現性向上に有効である。
品質・規格・図面指示
図面では「C」や「R」指示のほか、エッジの許容範囲や面取り禁止部の指定を行う。規格ではエッジの表記に関するISOの指針が参照されることがあり、検査ではμmオーダのバリ高とエッジ輪郭を評価する。清浄度要求が厳しい油圧ブロック等では、除去後の残渣粒子や再付着の管理も必須となる。
運用とコスト
運用コストはブラシ・ベルト・メディア・コンパウンドなど消耗品比率が高い。工具摩耗や治具位置決めのドリフトは面取り幅のばらつきに直結するため、定期点検とゲージサンプルでの見える化が有効である。段取り短縮にはクイッククランプ、プログラム化、治具共通化が効く。
安全・環境対応
機械式では粉じん捕集と防音、湿式ではミスト対策、ECMでは電解液の中和・回収、TEMでは爆発防護とガス監視が要点となる。火花を生じる方式では可燃物の除去と着火源管理を徹底する。作業者教育とリスクアセスメントを定期的に実施する。
代表的適用例
レーザ切断板金の全面エッジラウンド、プレス打ち抜き品のシャーエッジ均し、ダイカストのパーティングライン除去、油圧ブロックの交差穴微細バリのジェット/TEM、歯車エッジの均質化、ねじ山の微細バリ除去（例：ボルトの組立性・測定再現性向上）などが典型である。これらに対しバリ取り機は、要求機能に見合うエッジ形状を安定に実現するためのプロセス能力（CpK）と保全性を備えることが求められる。
生産現場ではバリ取り機の方式を単独で用いるだけでなく、洗浄・乾燥・検査とのセル連結で一気通貫化する構成が増えている。設計段階からのエッジ仕様明確化、加工条件最適化、冶具アクセスの配慮により、後工程の負荷を最小化できる。