スプラッシュガード
スプラッシュガードは、走行中のタイヤや路面から跳ね上がる水、泥、砂利、雪氷片などの飛散を抑制し、車体や後続車、歩行者への汚れ・損傷・視界妨害を低減する外装部品である。一般にホイールアーチ周りの「フェンダーライナー一体型」と、後輪後方に設ける「マッドフラップ型」に大別され、近年はアンダーカバーやエアロデバイスと連携して空力・騒音・冷却の最適化にも寄与する。素材は熱可塑性樹脂やエラストマーが主流で、軽量・耐久・コストのバランス設計が求められる。
役割と機能
スプラッシュガードの一次機能は、飛沫や異物の散乱を物理的に遮蔽し、車体下部や側面、後方への被害を抑えることである。これによりボディ汚れの進行を抑え、ヘッドライト・ドアミラー・ガラス面の再汚染を軽減し、後続車のフロントガラスへの水膜付着や石跳ね損傷のリスクを下げる。副次的には、ホイールハウス内の気流を整えることで風切り音やタイヤノイズ（NVH）を低減し、冷却空気の導入や遮音材の保持にも貢献する。
種類（配置と形状）
- フェンダーライナー一体型：ホイールハウス内面を覆う樹脂成形品。タイヤ外周からの飛散を近距離で抑え、石打ち対策に有効である。
- マッドフラップ型：後輪後方に垂下させる板状部品。後方飛散を強く抑えるため、SUV・商用車・オフロード用途で採用が多い。
- アンダーカバー連携型：床下カバーと連続面を形成し、空力と防汚を両立する。整流フィンや水抜き孔を併設する設計が一般的である。
材料と製造法
材料はPP（ポリプロピレン）、TPO（熱可塑性オレフィン）、TPU、EPDM系ブレンドなどが多い。PPは軽量・耐薬品・コスト面で有利、TPOやTPUは柔靭性と耐寒衝撃に優れる。部位により繊維強化（GF）や充填材（タルク）を併用し、剛性・寸法安定・耐石打ちを調整する。製造は射出成形が主流で、薄肉リブやビードで曲げ剛性を確保しつつ、ゲート位置やウェルドラインの管理で耐久性と外観を両立する。
設計要件（クリアランスとカバレッジ）
タイヤの最大外径・リバウンド・バンプ・ステア角に対する干渉回避が最優先である。最低地上高、アプローチ・デパーチャアングル、チェーン装着時のクリアランス、雪の付着・凍結時の増厚も考慮する。覆い面積（カバレッジ）は飛散ベクトルを基に決め、タイヤ接地点付近から後方のエンベロープに沿って遮蔽面を配置する。水抜き孔は路面水の排出経路と整合させ、逆に巻き上げを助長しない孔径・配置とする。
空力・NVH・熱のトレードオフ
整流効果を狙う形状は、冷却風の導入やブレーキの放熱を阻害しないよう、ダクト・ルーバ・通気孔で気流を制御する。表面のテクスチャやエッジ処理は境界層剥離と風切り音を抑制し、柔軟材料のフラッタ対策としてビード・段差・支持点の最適化を行う。ホイールスパッツとの組合せでは、ダウンフォースやCd・Clの変化も評価対象となる。
取付構造とサービス性
固定は樹脂クリップ、タッピングビス、リベット、インサートナットなどを用いる。量産性と後整備性を両立させるため、クリップ共通化や取付点のモジュール化が有効である。牽引フックやジャッキポイント、タイヤハウス内の配索（ハーネス、ウォッシャホース）へのアクセス性を阻害しない分割構造が望ましい。脱落防止の二重保持、雪氷での荷重増にも耐える縁部補強が推奨される。
耐久・環境試験
- 耐石打ち：グラベロメータや実車散布走行でチッピング・クラック・白化を確認する。
- 耐候・耐薬品：UV照射、塩水噴霧、凍結融解、泥水・融雪剤・燃料・オイル付着に対する物性変化を評価する。
- 熱・振動：温度サイクル、高温駐車、洗車圧・高圧水噴射、走行振動でのビビリ音・フラッタを確認する。
不具合事例と対策
代表的な不具合は、路面干渉による擦れ音、クリップ抜けによる局所脱落、氷結・泥詰まりによる重量増と共振、排水不良による汚れ再付着である。対策として、縁部の逃げ形状追加、リブ補強、取付点の見直し、排水孔の形状最適化、材料の低温靭性向上、摩耗部に局所厚肉やプロテクタ貼付を行う。量産段階ではトルク管理と装着方向防止リブでヒューマンエラーを抑える。
法規・ガイドラインの考え方
地域により、歩行者保護や外部突起、泥はね抑制に関する要件が異なる。設計は車検要件、最低地上高、外形寸法、ナンバープレート視認性、照明器具への水飛沫影響など総合の観点で整合させる。商用車や大型車ではマッドフラップの有効幅・地上離隔の社内基準化が実務的である。
アフターマーケットとカスタム
市販のスプラッシュガードは車種専用型と汎用型があり、ボルトオンで装着できる製品が多い。オフロード用途では幅広で柔軟なフラップが好まれ、舗装路重視では小型で空力重視のデザインが選ばれる。取付時はタイヤ外周との干渉、旋回時の可動域、洗車機との相性を確認し、走行後は泥や氷を早期に除去することが望ましい。ロゴ入れ・色替えは視認性と法規適合を両立させる範囲で行う。
関連部品との連携設計
フェンダーライナー、ホイールハウスインシュレータ、アンダーカバー、スパッツ、サイドシルガーニッシュなどとの段差・重なりを整えることで、飛沫遮蔽の連続性と空力性能を高められる。3D流体解析や実車可視化（蛍光染料・高速度撮影）を併用し、部品間ギャップや孔群の効果を定量化することが有効である。